泰瑞机器 603289

（一）以技术为核：夯实注塑工艺的长期底座公司聚焦注塑装备核心技术攻关,持续夯实工艺与装备创新基础,不断强化创新体系建设,以多层级技术突破筑牢高端注塑装备核心竞争力。

报告期内,推进面向柔性制造的软件定义视控协同关键技术及产业化项目,破解超大作业对象大规模高精度控制及复杂联动程序快速构造的难题,荣获浙江省科技进步奖一等奖。

CellSure®微发泡技术作为公司自主研发的核心创新成果,其配套注塑设备荣膺2025年度荣格技术创新奖,标志着泰瑞在注塑技术领域取得了重大突破。

该技术通过革新性的物理发泡工艺,为客户提供了全新的轻量化解决方案。

公司自主研发LFT（长纤维增强热塑性塑料）在线混炼注射成型技术,创新性地融合了“连续混炼挤出”与“间歇注射成型”工艺,“一步到位”的一体化生产,立足成本、性能、柔性多维优势,直击客户生产痛点。

公司积极布局PUR（模内喷涂）技术,通过将喷涂工序集成于模具内部,实现产品装饰与防护功能的一体化成型,有效提升表面耐候性、耐磨性及触感品质,在简化后道工序的同时提高生产良率。

（二）以创新为先：以持续研发引领产品升级2025年公司推出第四代产品—INNOVA系列注塑机,INNOVA采用先进的电液混合驱动系统,在包装应用中展现出突出的可持续优势,能够帮助用户在高速生产场景下缩短成型周期、降低能源成本、保障产品品质,助力实现高效、经济且智能化的包装制造。

2025年度,公司在桐乡大型一体化智能制造基地成功交付全球首台IKON500铝塑一体化大型汽车结构件模压成型装备。

该装备采用创新的压铸与注塑双工艺一体化成型技术,在一台机台内完成铝合金高压压铸与工程塑料精密注塑的同步成型,实现金属与塑料的高强度结合,为新能源汽车电池包框架、车身结构、底盘部件等核心应用场景提供高效解决方案。

2025年度,公司超大型垂直转盘多色机NEOM4000v成功交付比亚迪,该设备全面响应客户严格的生产节拍与品质标准,可无缝集成至现有产线,锁模力达4000吨,转盘直径3.2米,专为汽车高端光学部件设计,以卓越性能与高稳定性赋能新能源汽车高质量制造,成为国产高端注塑装备在大吨位、高精度、多色一次成型上的技术标杆。

同时,公司推出NEOM-e电动双色注塑机,以高精度电动驱动与双色成型技术相结合,满足汽车、消费电子等领域对多组分精密成型的需求。

从INNOVA的精效节能理念到IKON500铝塑一体化模压成型装备及多组分机型的技术突破,公司始终以研发驱动创新,用新产品的不断升级拓展注塑制造的新边界。

（三）以交付为证：树立行业发展的实践标杆2025年,公司在多个复杂应用场景中展现的系统交付能力,赢得客户广泛赞誉。

在包装行业方面,公司凭借面向包装领域的高能效电动注塑解决方案,成功斩获Sunino集团在亚太区的新一轮追加采购订单,双方长久稳定合作迈入第十个年头；在汽配行业方面,公司深入欧洲豪华跑车制造腹地,同法拉利、玛莎拉蒂、兰博基尼等顶级汽车品牌的核心供应商Generalplastik展开合作,通过NEOH1400等大吨位、高精度生产线的核心设备,为客户带来高精度、低能耗的一站式注塑体验；在家电行业方面,公司高效交付伊莱克斯巴西项目,深度定制化能力获国际顶尖品牌认可；在物流行业方面,土耳其物流行业巨头ÜSTÜN向公司复购多台大吨位两板式注塑机,再次印证了公司在大吨位、高技术门槛的设备制造方面的实力,也进一步彰显了公司在物流行业和大吨位注塑解决方案领域的长期价值与发展潜力。

（四）以全球为场：走向世界的核心舞台2025年,公司海外收入占比进一步提升至58.18%,公司全球化战略从“走出去”向“扎下去、跑得稳”转变。

美国子公司正式成立,进一步提升了北美市场的本地化服务能力；欧洲、亚太等核心市场持续深耕,海外团队本地化率显著提升,全球化运营体系日趋成熟。

公司已初步建立起覆盖全球主要经济体的销售与服务网络,为全球客户提供更高效、更贴近的本土化支持。

报告期内,泰瑞参与近20场国际展会,借德国K展等顶级行业盛会展示创新产品与整体解决方案,显著提升国际品牌影响力,获得全球媒体报道关注。

与此同时,通过研讨会、国际开放日与协会交流等多层次客户平台,围绕行业趋势与客户场景精准对接需求,持续输出技术价值。

（五）以责任同行：迈向可持续发展的长期承诺报告期内,公司披露了《2024年环境、社会和公司治理（ESG）报告》,并将ESG理念深植企业战略与运营,通过建立制度化的治理体系与可视化的减碳行动,为客户提供稳定可靠的低碳供应能力,并获得ISO14001环境管理体系认证,确保运营可追溯、可持续。

同时,公司荣获EcoVadis国际铜牌认证,充分展现了公司在绿色供应链、低碳制造、合规经营等方面的领先优势。

未来,公司将持续贯彻ESG管理制度,在自身扩大清洁能源与能效改造覆盖的可持续举措同时,深化与客户的绿色合作,兑现可量化的节能降本与减碳价值,为实现高效、低碳、智能的产业发展贡献力量。

(一)行业格局和趋势中国政府提出“碳达峰、碳中和”目标,随着我国新能源产业的快速发展,带动注塑机、压铸机行业迎来新一轮的长期技术升级周期,叠加全球能源革命,高端装备国产替代、电动化、大型化、高端化成为中国模压成型装备行业大趋势。

同时,注塑、压铸成型装备正朝着节能、高速、精密、环保、智能化、专用化、特定性、功能化的方向发展,“大型机二板化、小型机全电化”、“超大型一体化”已成为行业发展的主要趋势。

随着相关技术的发展和注塑、压铸生产工艺对模压成型装备要求的提高,电动驱动系统、超大型技术、多组分注塑技术的研发及产业化不断推动行业向高端化发展,以满足日益发展的塑料制品市场的需求。

未来发展趋势如下：（1）伺服节能技术伺服节能技术已基本得到市场认可,应用成本和使用寿命也得到了生产厂家和最终客户的认可。

今后的伺服技术,正在朝着更节能、更稳定、响应更快速方向发展。

（2）精密成型技术精密成型技术在压力和速度上能进行精确控制；要求锁模系统具有足够大的刚性和锁模精度,所谓锁模精度是指锁模力的均匀性、可调、稳定和重复性高,开锁模位置精度高；要求对压力、流量、温度、计量等都能控制精确到相应的精度,保证成型工艺的再现条件和制品的重复精度等。

（3）大型化趋势大型化的发展趋向：随着模具制造技术的提升和大型新产品需求的涌现,对大型、超大型注塑机压铸机的需求也越发明显,在大型管件、物流仓储等行业较为突出。

另一方面,超大型精密化、高速化发展也更为迫切,尤其是在新能源汽车行业。

（4）多组分趋势当前,行业企业不断推进多组分注塑技术的开发及产业化。

多组分注塑技术是指两种或两种以上的材料经多个流道注塑成型的技术,是塑料制品的重要生产方式之一。

多组分注塑技术主要体现在模块化设计及注塑单元组合、控制软件的设计开发、转盘等工具平台、旋转叠模、夹芯注塑技术、退芯技术等方面,综合考虑产品设计、材料、注塑装备、模具设计及自动化需求等因素,形成可满足客户的产品生产工艺需求的注塑成型方案。

（5）智能制造趋势随着我国制造业向着工业4.0、工业物联网、智慧工厂、两化融合、智能制造、中国制造2025、互联网+等进行战略转型和升级。

注塑机、压铸机作为高端制造业的重要组成部分,掌握关键智能基础共性技术,是为实现智能化成型提供技术支撑。

它包括新型传感技术、模块化、嵌入式控制系统设计技术、故障诊断与健康维护技术、高可靠实时通信网络技术等,运用这些技术集成开发基于机器人的自动化成型、加工、装配生产线及其具有加工工艺参数自动检测、控制、优化功能的大型复合材料构件成型加工生产线,即智能化成型和加工成套设备。

对于下游塑料制品生产企业,智能制造深刻改变制造业的生产模式,从更高层面解决了提高产出和降低成本的工业生产问题,随着智能注塑、压铸装备、自动化产线的深入应用,数字技术、网络技术和智能技术渗透、融入产品研发、设计、制造等过程,实现注塑、压铸成型过程的高度自动化,成为企业提高生产效率、降低成本的重要手段。

在此基础上逐步发展出智能注塑压铸生产线、智能车间、智能工厂。

(二)公司发展战略基于“成为全球模压成型装备及方案领导者”战略目标,公司将持续围绕“客户向上、产品向上、技术向上”三大方向,构建“聚焦—深化—延伸”发展路径,推动高质量、可持续、全球化发展战略。

1、高质量发展战略公司坚持高质量发展,体现在产品质量、整体经营质量、财务健康、流程规范与全球一致性标准。

2、可持续发展战略公司致力于可持续发展,强调绿色环保、能效提升、智能化升级以及对ESG的全面践行。

3、全球化发展战略公司不断推进全球化布局,建立国际化组织能力、全球一致质量体系与本地化服务能力。

(三)经营计划1、客户向上面向更高价值的全球核心客户群,提供更专业、更可靠、更具竞争力的整体解决方案。

2、产品向上打造更高端、更高效、更智能的产品体系,打造一体化解决方案。

3、技术向上持续突破关键核心技术与行业工艺,以智能化、数字化和高能效技术引领成型装备的发展方向。